Processi produttivi

Impianti all’avanguardia, sempre in costante upgrade, sono al centro della nostra filosofia produttiva, e crediamo fermamente che una delle primarie regole per la realizzazione di un manufatto prefabbricato di qualità derivi proprio da questa concezione o convinzione ?

- 18 tramogge di stoccaggio per aggregati completamente coperte dagli agenti atmosferici e segregate per la sicurezza degli operatori;
- 10 sili di stoccaggio per cementi dotati dei più sofisticati sistemi pneumatici di distribuzione;
- 10 dosatori per materie prime secondarie;
- 5 mescolatori planetari contro-rotanti garantiscono una rapida e uniforme miscelazione delle materie prime e sono dotati dei più moderni sistemi per il controllo, non solo dell’umidita, ma di tutti i molteplici parametri che concorrono alla preparazione di un calcestruzzo di alta qualità;
- dosatori automatici a peso con ausilio di celle di carico tarate a frequenze stabilite.

Sono solo alcuni numeri per indicare gli ingredienti alla base della filosofia della nostra produzione CMC investendo sull’automatizzazione del processo produttivo e sulla ricerca di calcestruzzi all’avanguardia ( sino ad arrivare alla complessa produzione del calcestruzzo SCCHCR Self Compacting Concrete-High Chemical Resistance) punta a per rispondere alle più sofisticate esigenze del presente e del futuro.
Per tutti i propri impianti CMC utilizza energia autoprodotta.
Produzione manufatti denominati vibrati (Slump-Flow S1-S2): il calcestruzzo a consistenza fresca viene scaricato in automatico dagli impianti di betonaggio nelle varie postazioni di lavoro. Ed inserito con procedura automatica o semiautomatica nei vari stampi metallici. Successivamente a questa fase il manufatto viene costipato attraverso vibrazione o vibro-compressione, il manufatto a consistenza fresca viene infine sformato. La maturazione del manufatto avviene a contatto con l’aria o con idonee protezioni anti-ritiro all’interno delle aree di maturazione.
Produzione manufatti denominati gettati (Slump-Flow s4-s5 o F1 per SCC HCR): il calcestruzzo a consistenza fresca viene scaricato con procedura semi-automatica dagli impianti di betonaggio nelle varie postazioni di lavoro ed inserito nei vari stampi metallici opportunamente preparati dagli operatori. Il manufatto viene in seguito costipato attraverso vibrazione o scuotimento su appositi banchi vibranti o vibratori montati direttamente sugli stampi per il calcestruzzo ordinario, per SCC HCR totale assenza di vibrazione/ costipazione. La maturazione del manufatto in questo caso avviene direttamente nelle casseforme poste all’interno dei capannoni con idonee protezioni anti-ritiro. Il manufatto finito viene sformato dagli stampi il giorno successivo Mix-design: il mix design del conglomerato cementizio utilizzato nei processi produttivi e studiato in funzione delle prestazioni finali di ogni singolo manufatto atto a garantire la funzionalità: - a seconda delle temperature ambientali esterne ed interne viene impiegato cemento ad alta resistenza nelle classi CEM 42,5 CEM 52,5 e cementi speciali SR (impiegati nell’SCCHCR) conformi alla normativa UNI-EN 197-1. - Viene adottata una classe di consistenza a bassa lavorabilità (S1/S2) nei manufatti denominati vibrati (S4/S5) in quelli denominati gettati, (F1) negli SCC e grazie all’ausilio di additivi conformi alla UNI- EN 934-2 si e in grado di garantire rapporti acqua/cemento al di sotto della soglia di A/C previsti nelle ricette, con acqua di impasto rispondente alla UNI-EN 1008. - Gli aggregati selezionati, marcati CE in conformità alle norme UNI-EN 12620 e 8520-2 e esenti da minerali nocivi o potenzialmente reattivi in conformità della UNI-EN 932-3 e UNI-EN 8520-2 sono suddivisi in 3 classi granulometriche con diametro massimo dell’aggregato ≤1/4 dello spessore del manufatto.
Linea eco-compatibile: il mix design del conglomerato cementizio impiegato è molto complesso, dopo numerose prove e sperimentazioni siamo giunti alla giusta formulazione, che permette l’impiego delle materie prime riciclate secondo quanto previsto dalla normativa in vigore, senza alterare le prestazioni funzionali e statiche del prodotto stesso. Le aggiunte di materie prime secondarie, tutte accompagnate da relative certificazioni permettono di raggiungere le prestazioni più elevate sia in termini di resistenza meccanica che di durabilità nei confronti delle azioni chimiche e fisiche a cui il prefabbricato e sottoposto nel ciclo di vita previsto. I manufatti della linea GREEN soddisfano i criteri minimi ambientali previsti dai decreti legge in materia ambientale quali LEED e CAM e successive integrazioni